1. Température du tube du matériau :
La température à laquelle la résine est fondue est généralement obtenue par chauffage à l'aide d'une source d'énergie. L'augmentation de la température du plastique de l'état solide à l'état fondu est principalement causée par la température du tube de matériau et la chaleur de cisaillement fournie par la rotation de la vis. En théorie, le rapport d'énergie qu'ils fournissent est de 3:7.
En ce qui concerne le réglage de la température du tube de matériau, différentes températures sont réglées en fonction des différentes matières premières, parmi lesquelles la température à l'extrémité avant (zone de buse) est légèrement inférieure à celle à l'extrémité médiane pour éviter l'écoulement nasal ; l'extrémité arrière (zone d'alimentation) doit également être inférieure à l'extrémité médiane, 20-30 degrés plus basse que l'extrémité avant, principalement pour éviter une alimentation anormale. Un autre avantage est que l'échappement sera meilleur et que le produit est moins susceptible de présenter des défauts tels que des fils d'argent.
2. Température du moule :
Réglez la température du moule recommandée par le fabricant de matières premières en fonction des différentes matières premières. La température du moule peut affecter la cristallinité de la résine, ce qui affecte à son tour la stabilité du produit (matériau cristallin). Un autre avantage de la température du moule est qu'elle peut aider les matières premières à s'écouler plus facilement dans la cavité du moule.
La température du moule affecte l'écoulement de la masse fondue et le processus de refroidissement de la masse fondue, affectant ainsi la brillance des produits miroirs, et peut également affecter considérablement la brillance des produits à motif de morsure. Bien entendu, elle a également un impact significatif sur le degré de déformation. En bref, les avantages sont nombreux.
3. Température de l'huile :
Les machines de moulage par injection hydrauliques utilisent généralement de l'huile hydraulique pour transmettre la pression, et sa température est la température de l'huile (pas l'huile des bâtonnets de pâte frits, hehe....). Une température d'huile appropriée peut prolonger considérablement la durée de vie de la machine et améliorer la stabilité.
La première raison est que le joint d’huile va vieillir ;
La deuxième raison est que le coefficient de dilatation du joint d'huile est très différent de celui du cylindre d'huile, ce qui est également la principale raison pour laquelle les machines hydrauliques fuient de l'huile.
Il existe désormais quelques machines de moulage par injection qui utilisent des joints d'étanchéité en métaux de terres rares. Les bagues d'étanchéité des cylindres d'huile des machines de moulage par injection sont principalement des bagues en forme de U en matériau PU. En raison des caractéristiques du plastique PU, sa température de fonctionnement normale est d'environ -30 à 80 degrés.
Si la température de l'huile dépasse 55 degrés, en raison de l'effet de conduction thermique du cylindre à huile pendant le fonctionnement, la température de la bague d'étanchéité elle-même dépassera 55 degrés lorsqu'elle est stationnaire et une chaleur de frottement sera générée lorsqu'elle est en mouvement. La température de surface de sa surface de contact avec la pièce dépassera 100 degrés lorsqu'elle est en mouvement. Un fonctionnement à long terme réduira considérablement la durée de vie de la bague d'étanchéité et le matériau de la surface de travail de la bague d'étanchéité accélérera le vieillissement et la déformation.
Il est donc préférable de maintenir la température de l'huile de moulage par injection à un niveau inférieur pour éviter d'endommager la bague d'étanchéité. Bien que la température de travail optimale de l'huile hydraulique soit d'environ 45 degrés, le maintien de la température de l'huile à environ 35 degrés n'affecte pas de manière significative les performances du système hydraulique. Mais elle ne peut pas être trop basse, car cela affecterait le fonctionnement du système hydraulique.
