Le plastique ABS joue un rôle important dans des industries telles que l'électronique, les machines, les transports, les matériaux de construction et la fabrication de jouets en raison de sa résistance mécanique élevée et de ses excellentes performances globales. Surtout pour les structures en caisson et les composants porteurs légèrement plus grands, les pièces décoratives nécessitant une galvanoplastie ne peuvent pas se passer de ce type de plastique. S'appuyant sur des années d'expérience pratique, l'auteur analyse le processus de moulage par injection de plastique ABS comme suit.
(1) Séchage du plastique ABS
Le plastique ABS a une hygroscopique et une sensibilité élevées à l'humidité. Un séchage et un préchauffage adéquats avant le traitement peuvent non seulement éliminer les feux d'artifice tels que les bulles et les filaments d'argent à la surface du produit causés par la vapeur d'eau, mais également aider à plastifier le plastique et à réduire les taches de couleur et les nuages en surface. La teneur en humidité des matières premières ABS doit être contrôlée en dessous de 013 %.
Les conditions de séchage avant le moulage par injection sont : sécher pendant 2-3 heures en hiver à des températures inférieures à 75-80 degrés, et sécher pendant 4-8 heures en été pluvieux à des températures comprises entre 80-90 degrés. Si le produit doit obtenir une brillance particulièrement bonne ou s'il est complexe, le temps de séchage est plus long, jusqu'à 8-16 heures. La présence de traces de vapeur d’eau entraînant une formation de buée en surface est souvent négligée. Il est préférable de modifier la trémie de la machine en un séchoir à trémie à air chaud pour empêcher l'ABS séché d'absorber à nouveau l'humidité dans la trémie. Cependant, ce type de trémie nécessite de renforcer le contrôle de l’humidité pour éviter une surchauffe de la matière en cas d’interruption accidentelle de la production.
(2) Température d'injection
La relation entre la température et la viscosité à l’état fondu des plastiques ABS est différente de celle des autres plastiques amorphes. Lorsque la température augmente pendant le processus de fusion, celle-ci diminue en réalité très peu. Cependant, une fois la température de plastification (plage de température appropriée pour le traitement, telle que 220-250 degré ) atteinte, si la température continue d'augmenter aveuglément, cela entraînera inévitablement une dégradation thermique de l'ABS, qui n'est pas très thermique. résistant, et augmente au contraire la viscosité de fusion, ce qui rend le moulage par injection plus difficile et les propriétés mécaniques des pièces diminuent également.
Ainsi, bien que la température d’injection de l’ABS soit supérieure à celle des plastiques comme le polystyrène, il ne peut pas avoir une plage de chauffe relativement lâche comme ce dernier. Certaines machines de moulage par injection avec un mauvais contrôle de la température trouvent souvent des particules de cokéfaction jaunes ou brunes incrustées dans les pièces ABS lorsqu'elles produisent une certaine quantité, et il est difficile de les éliminer en ajoutant de nouveaux matériaux et en les injectant dans l'air.
La raison en est que le plastique ABS contient des composants butadiène. Lorsqu'une certaine particule de plastique adhère fermement à certaines surfaces non lavables dans la rainure de la vis à haute température et est soumise à une action à haute température à long terme, elle provoque une dégradation et une carbonisation. Étant donné que le fonctionnement à haute température peut causer des problèmes à l'ABS, il est nécessaire de limiter la température du four de chaque section du fût de matériau. Bien entendu, les températures de four applicables pour différents types et compositions d’ABS varient également. Par exemple, dans une machine à piston, la température du four est maintenue à 180-230 degrés ; Machine à vis, température du four maintenue à 160 ~ 220 degrés.
Il convient particulièrement de mentionner qu’en raison de la température de traitement élevée de l’ABS, il est sensible aux changements de divers facteurs de processus. Ainsi, le contrôle de la température de l’extrémité avant du baril de matériau et de la partie buse est très important. La pratique a prouvé que toute modification mineure dans ces deux parties se reflétera sur la pièce. Plus le changement de température est important, cela entraînera des défauts tels que des joints de fusion, un mauvais brillant, des bavures, un collage de moules et une décoloration.
(3) Pression d'injection
La viscosité des pièces fondues en ABS est supérieure à celle du polystyrène ou du polystyrène modifié, c'est pourquoi une pression d'injection plus élevée est utilisée lors de l'injection. Bien entendu, tous les composants ABS ne nécessitent pas une injection à haute pression, et une pression d’injection plus faible peut être utilisée pour les composants petits, simples et épais. Pendant le processus d'injection, la pression à l'intérieur de la cavité du moule au moment de la fermeture de la porte détermine souvent la qualité de surface de la pièce et le degré de défauts ressemblant à du fil d'argent. Lorsque la pression est trop faible, le plastique rétrécit considérablement et il existe un plus grand risque de détachement de la surface de la cavité du moule, entraînant une atomisation à la surface de la pièce. Une pression excessive peut provoquer une forte friction entre le plastique et la surface de la cavité du moule, ce qui peut facilement provoquer le collage du moule.
